Une nouvelle approche de la mise en lots : faire une taille

Jun 06, 2023

Les problèmes de traitement par lots peuvent avoir un impact significatif sur les caractéristiques de flux d'une usine de fabrication. En comprenant les principes sous-jacents à ces problèmes de chaîne d'approvisionnement, il est possible de les éviter et d'obtenir des avantages significatifs pour l'usine.

Dans le cas des opérations automobiles, de nombreux processus impliquent de grands lots. Voici quelques-unes des grandes opérations de mise en lots couramment rencontrées dansfabrication automobileunités:

• Forgeage - impliquant des presses à forger • Coulée - impliquant des machines de noyautage et de moulage • Composants en plastique - impliquant des machines de moulage de plastique • Tôlerie - impliquant des presses à métaux

Problèmes avec la production de gros lots

L'approche conventionnelle pour maximiser la productivité dans les usines de fabrication consiste à viser une utilisation élevée des machines et à traiter des lots aussi importants que possible. Les lots volumineux réduisent les temps de configuration non productifs et augmentent le temps de traitement productif, ce qui est encouragé par des mesures d'utilisation de la capacité. Le logiciel de planification à capacité finie crée également des horaires avec des lots plus importants et une variété moindre. Toutefois, cette offre visant à assurer l'utilisation des capacités dans lechaîne d'approvisionnementconduit à une foule de problèmes dans l'usine.

Problème 1 :Un problème avec les gros lots s'appelle"vol de capacité". Cela se produit lorsque la capacité est utilisée pour produire des articles qui ne sont pas sur le chemin critique, ce qui signifie que les clients n'en ont pas besoin immédiatement . Pour former de grands lots, l'équipe de planification peut sélectionner des commandes sur un large horizon temporel, pouvant aller jusqu'à trois mois, et les regrouper. Cela peut entraîner la production d'articles qui ne sont pas nécessaires immédiatement, potentiellement au détriment des articles requis pour les commandes confirmées ou les besoins immédiats.

Problème 2 : Lorsque des articles non critiques sont produits pour fabriquer des lots, cela entraîne une augmentation des stocks de produits finis (FG) que les clients peuvent préférer éviter de ramasser plus tôt que prévu. Cela bloque le fonds de roulement et prend de la place dans l'entrepôt.

Problème 3 :Un autre problème associé aux gros lots sur les machines de dosage est la création de'vagues de capacité' aux opérations en aval. Cela se produit lorsque la machine à doser alimente plusieurs lignes de fabrication spécialisées en aval, ce qui entraîne des périodes de production « maigres » et « de pointe » pour ces lignes. Pendant certaines périodes, certains processus en aval connaissent une quasi-famine, ce qui entraîne un temps d'inactivité pour la main-d'œuvre. Inversement, pendant certaines autres périodes, les processus en aval sont inondés, nécessitant des heures supplémentaires et des paiements supplémentaires pour la main-d'œuvre. (Remarque : lorsque cela se produit, une idée fausse courante se pose selon laquelle les machines à doser sont les contraintes du flux dans l'usine. Cependant, notre expérience a montré que ces grandes machines à doser ont généralement une capacité excédentaire. L'abondance des stocks au-delà de ces machines l'indique clairement. La véritable contrainte se trouve souvent dans les opérations en aval telles que le soudage et la finition dans les opérations de tôlerie ou l'ébavurage et la finition dans les pièces moulées). La production de lots importants entraîne une augmentation des travaux en cours, une augmentation des stocks de produits finis et une diminution du débit - par conséquent, des délais de production variables élevés et une fiabilité médiocre, entraînant une livraison à temps médiocre aux clients. Au final, en plus des problèmes opérationnels, il y a l'insatisfaction des clients.

Problèmes avec la production de petits lots

Les inconvénients des grandes tailles de lots suggèrent que la réduction de la taille des lots est une solution idéale. Cependant, comme mentionné précédemment, des lots plus petits augmentent les configurations requises, transformant potentiellement une machine sans contrainte en une machine à contraintes, réduisant la productivité et allongeant les délais. Par conséquent, les petits lots peuvent également entraîner de mauvaises performances de livraison dans les délais, ce qui ramène au problème initial.

Une solution loin d'être idéale

Étant donné qu'il existe des problèmes avec la production de gros et de petits lots, dans la pratique, les problèmes de taille de lot sont souvent traités comme un compromis entre l'utilisation de la capacité et la fiabilité, les entreprises donnant la priorité à la protection de la capacité au début du mois en produisant des lots plus importants selon le plan mensuel. Cependant, au fur et à mesure que le mois avance, les demandes urgentes des clients, les ruptures de stock ou les équipes de vente désireuses de respecter les engagements de livraison peuvent amener l'usine à rompre les lots prévus et à augmenter les configurations pour répondre à ces urgences.

Ce compromis n'est pas nécessaire. Malgré ces défis, il y aune solution qui peut assurer à la fois la fiabilité des commandes et l'utilisation des capacités.

Les étapes vers une solution sont les suivantes :

Étape 1 : déterminer la taille de lot optimale

Pour équilibrer l'utilisation de la machine et les performances de livraison à temps, il est nécessaire d'éviter les tailles de lot extrêmes (trop grandes ou trop petites) et d'identifier le point optimal pour différentes machines avec différentes capacités. Ce processus implique des tests itératifs pour trouver la meilleure taille de lot pour chaque machine.

Étape 2 : découpler les doseurs

Le premier pas seul ne portera aucun fruit. Le découplage des machines de dosage des opérations en aval est crucial pour leur donner la flexibilité de fonctionner en désynchronisation avec les opérations restantes de la chaîne d'approvisionnement sans perturber le flux. Cela peut être réalisé en introduisant un tampon immédiatement après les doseurs.

Étape 3 : Implémentation d'un système basé sur le pull

L'étape suivante consiste à mettre en œuvre un système de réapprovisionnement basé sur la traction vers et depuis le tampon après la machine de dosage. Cela signifie que les processus en aval peuvent demander l'inventaire du tampon au fur et à mesure des besoins et le consommer pour leurs processus. Ainsi, les processus en aval ne recevront que ce dont ils ont besoin, ce qui réduira le risque de stocks excédentaires et libérera de l'espace dans l'entrepôt. Cela signifie également que la machine à doser ne produira pas de lots selon un calendrier fixe. Au lieu de cela, il se contentera de reconstituer ce qui a été consommé à partir du tampon au fur et à mesure des besoins. Dans l'ensemble, un système de réapprovisionnement basé sur la traction améliorera la capacité des systèmes à répondre rapidement aux changements de la demande et augmentera la fiabilité et l'efficacité du processus de fabrication, garantissant que la demande des clients est satisfaite sans inventaire excessif ni accélération des demandes.

Résumé

La mise en œuvre de ces étapes peut être difficile, car cette solution va à l'encontre de l'intuition. S'il est plus facile de comprendre les optima locaux, saisir les optima mondiaux nécessite une réflexion systémique. En outre, les incitations à la performance liées à l'utilisation des capacités et aux chiffres optima locaux peuvent poser un défi. Même si l'équipe s'accorde logiquement sur la solution, il peut y avoir une réticence à changer jusqu'à ce qu'ils observent systématiquement que, même sans grands lots, leurs incitations à l'utilisation de la capacité ne sont pas affectées.

Cependant, une fois que l'équipe aura compris les avantages de la solution, tels qu'une production accrue (jusqu'à 30 %) et un taux de livraison élevé dans les délais (plus de 95 %) obtenu en donnant la priorité à l'amélioration des flux tout au long de la chaîne d'approvisionnement, elle abandonnera probablement ses anciennes habitudes. La capacité cachée qui est déverrouillée par ces étapes est un puissant facteur de motivation pour le changement.

A propos de l'auteur -

Achal Saran Pande, titulaire d'un MBA de l'IIM-Indore, est associé chez Vector Consulting Group, une société de conseil en gestion avec une approche de solution unique en son genre axée sur la mise en œuvre. Il se spécialise dans la résolution de problèmes persistants dans la chaîne d'approvisionnement et les opérations en utilisant la pensée systémique. Vector a aidé des entreprises automobiles, notamment Tata Motors, Ashok Leyland, Royal Enfield, TVS Motors, Fleetguard Filters, International Tractors, JK Fenner et Volvo Eicher, entre autres.

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