Première mondiale pour un fabricant d'outils

Sep 09, 2023

Dans une première mondiale, le fabricant japonais de machines-outils Okuma a intégré un bras robotisé dans ses centres de tournage CNC pour la production automatisée de composants de type arbre et mandrin. Toutes les machines-outils du fabricant sont vendues et entretenues exclusivement au Royaume-Uni et en Irlande par un agent exclusifNCMT.

L'un des premiers tours Okuma à bénéficier d'un système interne de chargement/déchargement de pièces Armroid (Arm Robot Intelligent Design) est le LB 3000 EX II, dont l'un est disponible pour démonstration dans la salle d'exposition de l'agent à Coventry.

Trois effecteurs d'extrémité de bras différents sont disponibles pour effectuer différentes tâches. L'un est destiné au soufflage d'air ou de liquide de refroidissement dans la zone de coupe. Il peut être programmé pour suivre l'outil de coupe pour briser les copeaux filandreux ou pour nettoyer toute la zone de travail, améliorant considérablement la gestion des copeaux. Un effecteur d'extrémité de rouleau fournit un support sous un composant d'arbre pendant la coupe pour minimiser le broutage.

En combinaison avec un empileur de pièces, le troisième effecteur d'extrémité est une pince à deux doigts pour maintenir automatiquement les pièces de type arbre autour de leur circonférence pour le chargement et le déchargement, la capacité de poids étant de 5 kg. Les trois effecteurs finaux sont stockés dans la machine et sont automatiquement remplacés par le robot.

Un Armroid plus long et plus puissant peut être intégré dans un deuxième centre de tournage Okuma, un tour multitâche Multus B250II. Le bras du robot manipule des pièces jusqu'à 10 kg et possède un quatrième type d'effecteur d'extrémité avec une pince à 3 mâchoires pour maintenir les billettes autour de leurs faces d'extrémité.

Les systèmes Armroid sont idéaux pour les travaux à grande diversité et en petits lots. Les longues périodes de fonctionnement sans surveillance libèrent l'opérateur pour effectuer des tâches dans d'autres parties de l'usine. Les cellules ne sont cependant pas destinées à la production en continu de grandes quantités d'une même pièce en raison du nombre limité de pièces pouvant être prises en charge par le stockeur.

Alors que la plupart des systèmes robotiques conventionnels nécessitent une intégration complexe et une formation spéciale pour le personnel, Armroid n'en a besoin ni l'un ni l'autre. Comme le robot fait partie de la machine-outil, une intégration coûteuse du système n'est pas nécessaire. À l'aide de la propre commande OSP-P300A d'Okuma, un opérateur entre les coordonnées des points de départ et d'arrivée et le robot se déplace sans erreur. Le logiciel Roid Navi simplifie la programmation à l'aide d'images et de guides à l'écran.

Comme la machine et le robot fonctionnent de manière transparente et savent toujours où se trouvent l'un l'autre, en activant le système anti-collision intégré de la commande, chaque cycle est automatiquement généré tout en évitant les interférences indésirables entre les éléments mobiles. En plus du fonctionnement automatisé sous contrôle de programme, un fonctionnement manuel est possible via une poignée d'impulsion qui micro-positionne le bras.

Okuma a également développé une solution d'automatisation Standroid en tenant compte des exigences des petites et moyennes entreprises. La cellule compacte, qui contient un robot monté au sol, peut être placée à côté de divers centres d'usinage verticaux Okuma, qu'ils soient nouvellement achetés ou déjà en production dans un atelier.

Actuellement six centres d'usinage Okuma peuvent être équipés de cette cellule. Il suffit de le connecter à l'alimentation et à un câble réseau pour terminer la configuration. Alors que les systèmes robotiques conventionnels nécessitent généralement trois jours pour être intégrés, l'ajout d'un Standroid peut être réalisé en une journée et il n'y a pas besoin de barrières de sécurité.

Comme Armroid, Standroid est facile à utiliser en définissant simplement les points de départ et d'arrivée du bras du robot, tandis que le système calcule automatiquement les mouvements et évite les collisions. Cela réduit considérablement les temps d'installation et de vérification. Pour une flexibilité maximale, il est possible de basculer entre le chargement et le déchargement automatiques et manuels des pièces.

En conclusion, ces solutions d'automatisation sont conçues pour les équipementiers et les sous-traitants impliqués dans une production à haut volume et à faible volume qui souhaitent utiliser de longues périodes de fonctionnement sans surveillance pour déployer du personnel ailleurs et maximiser l'efficacité opérationnelle. Ils ne sont pas destinés aux usines produisant de grands volumes du même composant ou pour un fonctionnement en panne. Lorsqu'il est utilisé dans des applications appropriées, les principaux avantages sont une empreinte compacte, une facilité d'utilisation, une formation minimale de l'opérateur, la compatibilité machine-robot et l'élimination des coûts et des difficultés potentielles associées à l'intégration par un tiers.